- JentnerGroup führt Ultrabreitband-basiertes System für Steuerung, Kontrolle und Tracking des gesamten Workflows galvanischer Veredelung ein – Automatisierte Identifikation und Verfolgung aller Produktionsteile optimiert Prozesstransparenz
- Echtzeitdaten aus mehrstufigem Galvanikprozess eröffnen Predictive Processing, unternehmensübergreifende digitale Produktionsakte mit Reports und Tracking-Optionen für die Qualitätskontrolle sowie individuelles Incident Management
Pforzheim, 4. September 2023. Die JentnerGroup setzt weiterhin konsequent auf Digitale Transformation. So hat der in Pforzheim ansässige Galvanik-Spezialist jetzt eine auf Ultrabreitband (UWB)-Sensortechnologie basierende Echtzeit-Lokalisierungslösung etabliert. Das von der SICK AG, Waldkirch, implementierte UWB-System identifiziert automatisiert alle Produktionsteile und begleitet sie jederzeit nachvollziehbar auf ihrem Weg durch den mehrstufigen Galvanikprozess. Über Tags an den Galvanik-Trommeln und -Gestellen sowie mehrere im Raum platzierte Empfangsantennen entstehen dabei kontinuierliche Echtzeitdaten aus der Produktion mit einer Ortungsgenauigkeit im Dezimeterbereich. Die an eine zentrale Plattform (SICK Asset Analytics) übermittelten Prozessdaten werden im Gebäudelayout visualisiert abgebildet und sind Grundlage für flexible Produktbewegungsprofile, Reports und Auswertungen. Gleichzeitig interagiert das System mit der inhouse entwickelten webbasierten Produktionssteuerung JSPS (Jentner Smart Plating System).
Das bei der JentnerGroup unter der Bezeichnung IPS 6.0 (Intelligent Plating Surveillance) neu eingeführte UWB-System für Steuerung, Kontrolle und Tracking löst ein bestehendes RFID-System ab (IPS 5.0). Über das erst vor zwei Jahren installierte System konnten Qualität, Transparenz und Rückverfolgbarkeit dank durchgängig digitalisierter Workflows vom Warenein- bis -ausgang bereits deutlich verbessert werden. Die nun erfolgte Umstellung auf UWB-Technologie (anstatt RFID) erhöht spürbar die Lesegenauigkeit der Tags an den Trommeln und Gestellen in dem besonders herausfordernden Produktionsumfeld. Hier herrscht eine hohe Luftfeuchtigkeit, außerdem ist mit Einflüssen umzugehen sowohl durch baubedingte Gegebenheiten als auch durch elektronische Peripheriegeräte wie Gleichrichter, Pumpen und Motoren. Das wesentlich flexiblere UWB-Lokalisierungssystem verbraucht weniger Energie und bewirkt auch keine Interferenzen mit (anderen) Funkkommunikationssystemen und ist darüber hinaus resistent gegen alle äußeren Einflüsse wie Luftfeuchte sowie (metallischen) Abschirmungen und elektromagnetischen Feldern. Außerdem eignet es sich sehr gut für größere Distanzen zwischen Sendern und Empfängern. Darüber hinaus ist eine Ausweitung auf Unternehmensbereiche wie Wareneingang, Zwischenlager und Kommissionierung viel einfacher, schneller und kostengünstiger möglich; dabei können unter anderem auch 3D-Kameras und Handheld-Scanner integriert werden.
Positionsbestimmte Überwachung für transparente Produktionsflüsse
Auf der Suche nach einer Möglichkeit zur Optimierung des RFID-Systems stieß Marcel Scheidig, Head of Technology bei der JentnerGroup, auf die UWB-basierte Echtzeit-Lokalisierungslösung von SICK. Nach ersten Präsentationen seiner Leistungsfähigkeit vor Ort und einer Testinstallation im Januar 2022 fiel der Entscheid zur Einführung zunächst im Bereich der Trommelgalvanik. Für die sensorische Abbildung wurden über den Galvanikstraßen in drei Metern Höhe UWB-Antennen installiert und die Galvanik-Trommeln mit UWB-Tags ausgestattet.
Einzigartig hohe Maßstäbe in der Lohngalvanik
Die neue Echtzeit-Lokalisierung führt zu weitreichenden Vorteilen hinsichtlich Steuerung, Kontrolle und Tracking des gesamten Galvanik-Workflows: So sorgt das Zusammenspiel aus UWB-Tags und -Empfangsantennen für einen ständig aktuellen Stand darüber, an welcher Stelle des Produktionsprozesses sich welche Teile gerade exakt befinden. Jederzeit zu wissen, welcher Teil der Ware sich wo innerhalb des Workflows befindet, ermöglicht wiederum ein Predictive Processing mit stets aktuellen Vorhersagen der prognostizierten Liefermengen und -zeitpunkte.
Unternehmensübergreifend stehen aber auch zahlreiche qualitätsrelevante Informationen zur Verfügung, da die erhobenen Daten zusammen mit Spezifika der Galvanisierungsschritte in eine digitale Produktionsakte überführt werden können; dazu zählen insbesondere die verwendeten Elektrolyte und deren Beschichtungsparameter wie Stromstärken, Verweilzeiten, Temperaturen, Leitwerte und vieles andere mehr. In diesem Kontext eröffnen die automatisierte Identifikation und (Rück-)Verfolgung der Werkstücke eine engmaschige Qualitätskontrolle mit flexiblen Reports und weitreichenden Tracking-Optionen. Ebenfalls realisierbar ist ein individuelles Incident Management, etwa um den erfolgten Wareneingang, die Bereitstellung fertig produzierter Waren oder auch technische Störungen per E-Mail oder via Microsoft Teams zu melden.
Die nächsten Schritte folgen
Die Ausweitung des UWB-Systems auf den Bereich der Gestell-Galvanik ist bereits erfolgt, erprobt wird nun die Integration von 3D-Kameras zur Überwachung von Zonen und Räumen. Diese sollen es ermöglichen, von Kunden abgestellte Boxen und Paletten mit Fertigungsware zu erkennen und deren Eingang automatisiert weiterzuleiten. Gleichzeitig werden mit Tags ausgestattete Handheld-Scanner in IPS 6.0 eingebunden, um in der Warenkommissionierung eingesetzt zu werden. „Dem neuen System sind keine Grenzen gesetzt“, pointiert Marcel Scheidig und möchte dies mit Blick auf Unternehmensgrenzen durchaus wortwörtlich verstanden wissen: „Im nächsten Schritt ermöglichen wir auch unseren Kunden, die Produktionsprozesse in Echtzeit zu verfolgen. Hierzu erhalten sie über einen Web-Login und nach einem entsprechend hinterlegten Berechtigungskonzept den Zugriff auf unser zukünftiges eigenentwickeltes Kundenportal.“
Mit Einführung von IPS 6.0 erreicht das Intelligent Plating Surveillance der JentnerGroup ein branchenweit führendes technologisches Spitzenniveau. Auf der Habenseite stehen dabei die unternehmensübergreifende transparente Kontrolle und Nachverfolgbarkeit sowie minutiöse Dokumentation qualitätsrelevanter Parameter wie Produkteigenschaften, Lagerungsbedingungen und Veredelungsschritte über die gesamte Wertschöpfung hinweg. „Als technologischer Vorreiter im High-End-Segment gehören wir damit zur ersten Wahl gerade für Zielgruppen aus dem Hochtechnologiebereich wie Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt oder Verteidigung“, stellt Marcel Scheidig fest.
Über Jentner
Die C. Jentner GmbH ist, genauso wie die Jentner Plating Technology GmbH, Teil der JentnerGroup. Beide Firmen sind inhabergeführt und seit fast 50 Jahren im Bereich der Oberflächentechnik tätig. Die C. Jentner GmbH führt galvanische Beschichtungen im Auftrag der Kunden durch. Hierbei wird für Branchen wie Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt und Elektrotechnik sowie für funktionell-dekorative Bereiche gearbeitet. Die Jentner Plating Technology stellt galvanische Elektrolyte und Kleingalvanisiergeräte her und vertreibt diese weltweit. Die Jentner Group zeichnet sich durch Agilität, Flexibilität und flache Hierarchien aus. Die Digitalisierung von Produktion und Verwaltung ist wichtiger Bestandteil der Unternehmensleitlinie. Die Unternehmensphilosophie ist wertebasiert und geprägt durch ein offenes Miteinander und eine transparente Kommunikation.
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